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06.12.2018

Cómo evitar el tiempo de inactividad del equipo

El mantenimiento del equipo es tan necesario como costoso. La diferencia, para las empresas, está en la atención que prestan a la relevancia de anticipar problemas con la maquinaria. Después de todo, tener una inversión fija para garantizar reparaciones y ajustes inmediatos, antes de que el equipo señale un defecto, es más eficiente y económico que detener la producción para esperar el reemplazo de una pieza que inesperadamente dejó de funcionar.

Es esencial anticipar los problemas antes de que surjan, ya que los gastos y las pérdidas de una parada inesperada y la falta de entrega de un pedido pueden comprometer la relación con el distribuidor o el supermercado, y estos costos a menudo son más altos que el costo mensual de Buena gestión en mantenimiento de equipos.

Sin mencionar que, al realizar solo el mantenimiento correctivo, puede encontrar una serie de otros eventos imprevistos, como la falta de disponibilidad de las piezas necesarias y el deterioro de otros componentes después de resolver un problema. Cabe señalar entonces que las inversiones en mantenimiento de equipos ayudan a reducir exponencialmente los costos resultantes de cualquier problema que puedan presentar las máquinas.

Por supuesto, el beneficio de la operación puede reducirse, especialmente cuando su empresa busca la perfección y la ausencia de problemas con el equipo. Pero esta conveniencia ayuda a generar un valor inconmensurable para sus proyectos, como cumplir con los plazos y tener una buena relación con su socio comercial.

Algo que puede ayudar en la rutina de su industria es la metodología de 5S, se llama así porque la primera letra de cinco palabras japonesas: Seiri (clasificación) Seiton (orden), Seiso (limpieza), Seiketsu (higiene), Shitsuke ( Disciplina). La metodología permite desarrollar una planificación sistemática, permitiendo de inmediato una mayor productividad, seguridad, clima organizacional y motivación de los empleados, con la consiguiente mejora en la competitividad organizacional. Es una herramienta poderosa capaz de reducir los costos de mantenimiento, haremos algunas adaptaciones a la realidad productiva, en la que estamos tratando.

Sentido de uso: se trata de aprender, enseñar y permitir que su equipo use el equipo de la mejor manera posible, sin reducir su vida útil debido al mal uso, por ejemplo.

Sentido de organización: con más organización, se facilita la rutina, se simplifica el trabajo y se reduce el mantenimiento del equipo.

Sentido de limpieza: la limpieza después del uso del equipo y el cuidado de observar cualquier tipo de falla ayuda a evitar que los defectos que siguen se conviertan en parte de la rutina.

Sentido de estandarización: cuando los procesos se llevan a cabo de la manera más optimizada posible, evitan el desgaste prematuro del equipo y sus componentes.

Sentido de disciplina: un equipo disciplinado es el alma de un ambiente de trabajo seguro, cohesivo y eficiente. Por eso es importante tener cada uno de los procesos bien definidos y dar la relevancia de cada uno a su equipo. De esta manera, es posible contar gradualmente, durante la producción misma, con elementos que ayudan a reducir el costo de mantenimiento del equipo.

Al evaluar los riesgos de inactividad del equipo, lo sugerido es una planificación de mantenimiento de estos, principalmente porque debe prever cuánto cuesta cada tipo de reparación, la importancia de tener repuestos e inversiones con mano de obra específica y calificada para garantizar Servicio rápido y eficiente.

Por lo tanto, una herramienta importante en la gestión es elaborar un programa de mantenimiento, que se considera el mejor momento para llevar a cabo inspecciones y ajustes en la maquinaria. Por lo tanto, puede realizar la reparación o reparación sin interferir con la productividad de su equipo en el mejor momento para la empresa.

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