A manutenção de equipamentos é tão necessária quanto custosa. A diferença, para as empresas, está na atenção que elas dão à relevância de se antecipar aos problemas com os maquinários. Afinal, dispor de um investimento fixo para garantir reparos imediatos e ajustes, antes que o equipamento aponte um defeito, é mais eficiente e econômico do que parar a produção para esperar a reposição de uma peça que parou de funcionar inesperadamente.

É fundamental se antecipar aos problemas antes que eles surjam, pois os gastos e prejuízos de uma parada inesperada e o não cumprimento da entrega de um pedido podem comprometer a relação com o distribuidor ou supermercadista, e muitas vezes esses custos são superiores ao custo mensal de uma boa gestão na manutenção de equipamentos.

Sem falar que, ao realizar apenas à manutenção corretiva, você pode encontrar uma série de outros imprevistos, como a indisponibilidade das peças necessárias e a deterioração de outros componentes após solucionado um problema. Deve-se observar então que investimentos em manutenção de equipamentos ajudam a reduzir exponencialmente os custos decorrentes de qualquer problema que as máquinas possam apresentar.

É claro que o lucro da operação pode ser reduzido, ainda mais quando sua empresa busca a perfeição e ausência de problemas nos equipamentos. Mas essa conveniência ajuda a construir um valor imensurável para os seus projetos — como o cumprimento de prazos de entrega e a boa relação com o seu parceiro de negócios.

Algo que pode ajudar na rotina da sua indústria, é a metodologia do 5S, é assim chamada devido à primeira letra de 5 palavras japonesas: Seiri (Classificação), Seiton (Ordem), Seiso (limpeza), Seiketsu (higiene), Shitsuke (Disciplina). A metodologia possibilita desenvolver um planejamento sistemático, permitindo de imediato maior produtividade, segurança, clima organizacional e motivação dos funcionários, com consequente melhoria da competitividade organizacional. Trata-se de uma poderosa ferramenta capaz de baixar os custos de manutenção, faremos algumas adaptações à realidade produtiva, no qual estamos tratando.

Senso de utilização: diz respeito a aprender, ensinar e capacitar a sua equipe a utilizar o equipamento da melhor forma possível, sem que sua vida útil seja reduzida por conta de usos indevidos, por exemplo.

Senso de organização: com mais organização, a rotina é facilitada, o trabalho é agilizado e a manutenção de equipamentos é reduzida.

Senso de limpeza: a limpeza pós-uso dos equipamentos e o cuidado em observar qualquer tipo de falha ajuda a evitar que defeitos seguidos façam parte da rotina.

Senso de padronização: quando os processos são realizados da maneira mais otimizada possível, evitam desgastes prematuros nos equipamentos e em seus componentes.

Senso de disciplina: uma equipe disciplinada é a alma de um ambiente de trabalho seguro, coeso e eficiente. Por isso, é importante ter cada um dos processos bem definido e ministrar a relevância de cada um para a sua equipe. Dessa maneira, é possível contar gradativamente, durante a própria produção, com elementos que ajudem a reduzir o custo na manutenção de equipamentos.

Avaliando os riscos da inatividade do equipamento, o sugerido é um planejamento da manutenção destes, principalmente porque você precisa provisionar o quanto custa cada tipo de reparo, a importância em ter peças sobressalentes e os investimentos com mão-de-obra específica e qualificada para garantir um serviço rápido e eficiente.

Dessa forma, uma ferramenta importante na gestão é a elaboração de um calendário de manutenção, onde é avaliado o melhor período para realizar inspeções e ajustes no maquinário. Assim, você consegue realizar o conserto ou reparo sem que interfira na produtividade de sua equipe no melhor momento para a empresa.